我国首个深水油田二次开发项目投产——两个亚洲第一“能源重器”携手上岗(经济新方位·重大工程一线)

图为“海葵一号”与“海基二号”。

李浩玮摄(人民视觉)

“3,2,1,启动油井!”9月19日,珠江口盆地海域,随着投产指令发出,水下机器人缓缓开启300多米深的采油树,汩汩原油喷薄而出,我国首个深水油田二次开发项目投产。

这一天,两个“能源重器”——亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置(FPSO)“海葵一号”、亚洲第一深水导管架平台“海基二号”携手上岗,标志着我国全类型深水油气装备的设计、建造和安装能力达到世界一流水平。

历时近4年,项目开发采用了什么新模式?建造应用了哪些新技术、新手段?记者进行了采访。

创新模式让开发成本降低近10亿元

国际上,通常将水深超过300米海域的油气资源定义为深水油气。我国首个深水油田二次开发项目由流花11—1和流花4—1两个油田组成,平均水深约305米,高峰日产油约2700吨。

1996年建成投产的流花11—1油田,是开发难度极大的深水礁灰岩油田,历经多年开采,采出程度不足20%。“现在,流花油田开采寿命延长30年,迎来二次开发机遇。”中国海油深圳分公司副总经理袁玮说。老油田焕发新生机,如何选取经济高效的开发模式是个难题。项目团队通过论证比选,提出“深水导管架平台+圆筒型FPSO”开发模式。这一模式有何新意?

先看“海基二号”,它将生产系统从水下搬到平台上,主要负责原油开采和预处理。“海基二号”总高度达428米,总重量超5万吨,导管架相当于“地基”,支撑海上油气平台搭载的300余套设备,相比于以往全水下生产系统模式,能够大幅降低工程建设和生产成本。

再看2.5公里外的“海葵一号”,它从传统的船型结构变为圆筒型结构,负责将“海基二号”开采的原油,处理成合格原油进行储存、外输。“海葵一号”总重量约3.7万吨,最大储油量6万吨,每天可处理原油5600吨。相较常规船型结构,圆筒型FPSO,对于各方向风浪流敏感性较低,可以更好适应深水环境;同时,体型更小、空间更紧凑、钢材用量少,储油效率明显提升。

最后是连接“海基二号”和“海葵一号”的水下管缆。7条管缆总长度69公里,承担着油气资源、光电信号传输的重要作用。

“开创‘深水导管架平台+圆筒型FPSO’的模式,推动项目开发成本降低近10亿元,让大量潜在的深水边际油田开发成为可能。”中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理王火平说。

“能源重器”更稳当、更精细、更智能

“海葵一号”“海基二号”创下多个首次,国内没有经验可借鉴,加之所在海域风向多变、内波流频发,给建造技术和工艺提出了更高要求。

有“定海神针”固定,扎根更稳当。

中国海油深圳分公司流花油田开发项目工程师王德洋告诉记者,“海基二号”导管架底部有4个边角,每个边角各有4根裙桩套筒、直径近3米,共16根,样子类似火箭底部的推进器。在打桩锤和水下机器人的配合下,16根长约170米、直径约2.7米的钢桩,如同“定海神针”,分别插入裙桩套筒、深深钉入海底,再用特质水泥将空隙填满。

针对“海葵一号”,项目团队则采用多点系泊方式进行安装,12条锚腿分为3组、每组4条,从东北、东南、西北3个方向提供稳定的系泊力。

有创新技术支撑,建造更精细。

建造要求有多精细?海油工程流花油田总包项目经理舒伟列举了几组数据:“海葵一号”由60多万个零部件组成,90多米直径的船体,集成700多台关键设备,电缆总长可绕北京五环路5圈还多,船体和上部模块间不足6米的高度需布置2万多米管线;船体由120多个异形分段组成,主尺寸公差必须控制在25毫米以内……

有孪生平台赋能,运行更智能。

扎根300多米的深水,“海基二号”导管架看不见、摸不着,如何进行监测运维?王火平说,380组监测传感器、海底全剖面流观测平台等系统的安装,让240多公里外的陆地指挥中心,可以模拟生成一座数字孪生导管架,实现对风浪流等环境数据和导管架状态的实时监测,提升数字化运维水平。

“海葵一号”则是全球首个集成海洋一体化监测、船体运动与系泊数字孪生等近10套数智化系统于一身的圆筒型FPSO,可在台风期间实现远程遥控生产。前不久,“海葵一号”“海基二号”实现移动5G网络通信覆盖,为深水油气田数智化发展提供了更有力保障。

海洋油气勘探开发加快突破

近10年,全球七八成的新油气田发现在海洋,其中近2/3集中在深水区。我国深水油气勘探开发仍处于初期阶段,增储上产前景广阔。

中国海油联合国内40多家先进制造业企业,在流花11—1和流花4—1油田二次开发项目建设中,攻克一系列技术难题,带动产业链协同发展。

高盐高湿和风浪流等复杂海况,对“海基二号”导管架的钢材强度提出挑战。如果采用传统钢材,导管架下水重量将达到约4.2万吨,超过当时国内外建造场地、施工船舶等资源的极限承载能力。中海油研究总院工程研究设计院副院长付殿福介绍,他们联合国内各大钢厂进行试生产,自主研发了新型超高强钢厚板,攻克轻量化设计关键技术,使导管架减重约5000吨,节省材料及船舶改造费上亿元。

首个深水油田二次开发项目投产,是我国海洋油气勘探开发及工程技术装备飞速进步的缩影。过去10年,“深海一号”能源站推动海洋油气勘探开发能力向1500米超深水跨越;自主研发的“璇玑”系统打破国外垄断,精准控制地下数千米的钻头“瞄着”油层去、“闻着”油味钻;深水、浅水水下采油树和海洋拖缆、海底节点地震勘探采集装备均实现国产化自主研发……

国家能源局公布的数据显示,2023年我国海洋原油产量突破6200万吨,增量连续4年占全国原油增量的60%以上,助力国内原油2亿吨长期稳产的基本盘进一步夯实。